LE LEADER MONDIAL, TUBUS CARRIER SYSTEMS CONÇOIT ET FABRIQUE SES PRODUITS EN COLLABORATION AVEC KNUTH WERKZEUGMASCHINE.
LE LEADER MONDIAL, TUBUS CARRIER SYSTEMS CONÇOIT ET FABRIQUE SES PRODUITS EN COLLABORATION AVEC KNUTH WERKZEUGMASCHINE.
Grâce aux marques Tubus et Racktime, l’entreprise de Peter Ronge s’est imposée comme le leader mondial dans le secteur des porte-bagages de vélos. Alors que la production s’effectue en Asie, les prototypes et les modèles sont conçus au siège social à Münster. Avec ses 4 centres d’usinage et ses machines de précision, KNUTH Werkzeugmaschinen apporte une contribution essentielle au processus.
Durant ses études d’ingénierie, Peter Ronge s’adonne déjà à la construction de vélos. Toutefois, il ne tarde pas à se focaliser sur la production de porte-bagages de vélo conçus en tubes d’acier hautement résistants (Tubus) et, plus tard, en tubes d’aluminium hautement résistants (Racktime). Aujourd’hui, l’entreprise possède plusieurs brevets dans ce domaine. « Avant, on utilisait un porte-bagages standard ; maintenant, ce que les gens recherchent, c’est l’originalité », raconte Ronge pour expliquer le changement opéré sur le marché. « Nous concevons à peu près 250 nouveaux modèles de porte-bagages par an ». Par ailleurs, la société produit des paniers et des sacoches de vélo adaptés, ainsi que des garde-boues. Afin de rester indépendante et rapide dans la phase de développement, l’équipe fabrique elle-même les outils nécessaires à la conception des modèles et des prototypes. Pour ce faire, elle mise sur des machines flexibles.
Dès 2011, Ronge investit dans une Hydro-Jet 2010 de KNUTH, la première machine conçue en interne par le constructeur de machines-outils. « Que ce soit sur le plan privé ou sur le plan professionnel, je préfère acheter auprès de sociétés régionales », explique Ronge pour justifier son intérêt. Une visite sur le site de KNUTH à Wasbek et une rencontre avec l’équipe l’ont convaincu. « Cette visite n’a fait que confirmer ma première impression «Ces personnes ne te laisseront jamais tomber» », souligne Ronge. « Les techniciens de KNUTH ont vraiment dû redoubler d’efforts pour remédier aux difficultés initiales rencontrées avec l’Hydro-Jet. Je peux toujours me fier aux déclarations de l’entreprise, qu’il soit question des tolérances des machines ou d’un délai de livraison. » Entre temps, dans l’atelier de Münster sont également présents, X.Mill 700 HS avec bâti en fonte minérale, la machine à électroérosions par enfonçage ZNC EDM 250 ainsi que l’électroérosion par fil DEM 500 et la découpe jet d’eau Hydro-Jet 2010. Outre l’excellent rapport qualité-prix, Ronge voit un autre avantage dans cette collaboration : « Pour chaque machine, KNUTH propose des formations intensives aux opérateurs. En tant qu’utilisateurs, cela nous permet d’acquérir de l’autonomie et d’avoir une marge de manœuvre plus importante. De ce fait, nous pouvons par exemple mettre au point des réglages pour des opérations très complexes qui n’avaient jamais été réalisées jusqu’à maintenant. »
Dans les différentes gammes de produits des porte-bagages, Tubus Carrier Systems séduit aussi bien par une stabilité et une précision d’ajustage remarquables que par des solutions système bien pensées. Parmi ces dernières, nous pouvons entre autres mentionner de nombreuses pièces en plastique de haute qualité, telles que les garde-boues et les systèmes de logement spécialement conçus pour les sacoches et les paniers. L’entreprise fabrique tout ceci directement dans son atelier de Münster. Pour la construction et l’entretien des outils nécessaires au processus, la société utilise la machine à érosion par étincelage ZNC EDM 250 comme la machine à érosion par fil DEM 500 de KNUTH. Ces deux machines disposent de commandes avancées et faciles d’utilisation, usinant avec précision et fiabilité. Les deux procédés d’érosion par étincelage sont utilisés lorsque l’usinage mécanique atteint ses limites. Il est ainsi possible d’usiner sans bavure et avec une rugosité définissable même des matériaux difficilement usinables et des moules complexes. « Les interstices de 1,1 à 1,2 millimètre exigent une précision extrême », explique Ronge, « que seules les machines de KNUTH sont capables de fournir. »
Grâce à son bâti en fonte minérale, la X.mill 700 HS convient parfaitement à la construction de moules. Dans la mesure où les vibrations sont amoindries 6 fois plus vite qu’avec des modèles en fonte brute (GG25) et jusqu’à 10 fois plus vite qu’avec des modèles en acier, cette machine séduit par un fonctionnement particulièrement silencieux. « La X mill est très solide et toujours en service », souligne Ronge. « Elle nous permet, entre autres, de confectionner des prototypes en aluminium, des modèles pour des pièces simples moulées par injection, des outils monoblocs complexes, mais aussi des éléments de fermeture pour les sacoches de vélos, des profilés d’encliquetage pour le système de fixation ou encore des électrodes servant pour le soudage haute fréquence dans la fabrication de sacoches. » Grâce à la commande intuitive et moderne Siemens 828D avec simulation, il est possible de passer plus rapidement entre les différentes tâches de production. Avec une vitesse de rotation supérieure à 15 000 tr/min, la broche garantit une qualité de surface élevée même à des diamètres de fraisage plus petits. Le faible pas de la vis à billes permet un positionnement exact avec une forte dynamique, et ce, même sur de courtes courses d’usinage ou lors d’un changement de charge.
L’entreprise utilise l’Hydro-Jet tous les jours, plus souvent qu’elle n’aurait cru. « Cette machine nous permet de couper les matériaux les plus divers, aussi bien des inserts pour panier en aluminium que les caoutchoucs adaptés correspondants ou encore des éléments en bois pour nous salons », explique Ronge. Grâce à une commande PC basée sur Windows, il est possible de concevoir facilement les dessins DAO et les imbrications et de les intégrer directement à la machine. Avec des vis à billes et un entraînement Panasonic, la machine offre des coupes très fines pour des structures tubulaires précises et les cannelures. Elle atteint une pression de service de 3 800 bars pour une vitesse d’usinage supérieure à 2 000 mm/min. Un autre avantage : avec ses faibles décolorations thermiques nécessitant peu de retouches, l’Hydro-Jet séduit pour l’usinage de tôles en acier inoxydable.
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