К автомобильным шинам компания Continental Engineering Services не имеет никакого отношения. Большую часть оборота этой на 100 % дочерней компании концерна Continental составляют услуги в области разработок для автомобилестроения и промышленности. В секторах организации внутреннего пространства, компонентов трансмиссии и ходовой части CES разрабатывает новые решения технологически сложных задач или адаптирует крупносерийное производство в соответствии с требованиями заказчиков. При этом основными направлениями деятельности являются системы помощи водителю, электронные компоненты автомобилей, системы электроприводов и системы управления для традиционных приводных агрегатов. 1500 сотрудников, большинство из которых являются инженерами и техническими специалистами, работают в штаб-квартире компании в немецком Франкфурте-на-Майне и в других территориальных подразделениях Европы, Азии и Америки. Рецепт успеха – использование полученных в сфере автомобилестроения технических знаний и опыта в самых разнообразных областях применения и отраслях, начиная с консультаций по разработкам вплоть до собственных производственных мощностей, находящихся на расположенной неподалеку производственной базе Continental в г. Карбен и занимающихся изготовлением образцов и мелких серий.
“В нашем технологическом парке у нас есть доступ к самым современным технологиям изготовления, здесь мы можем выполнять самые разнообразные рабочие операции на сравнительно небольшой площади. От этого заказчик выигрывает в качестве, гибкости и оперативности”, – объясняет Маркус Шнелль, сотрудник отдела по разработкам новой продукции на предприятии CES. Его сфера ответственности – аддитивное проектирование и производство (ADaM, от англ. Additive Design and Manufacturing). В процессе аддитивного производства, более известного как 3D-печать, продукция, например, трубопроводы, суппорты тормозных механизмов, кронштейны или рамы, создается на металлической плите, которую впоследствии необходимо отделять от детали. Как альтернативу использовавшейся ранее пиле специалисты по производству искали проволочный электроэрозионный станок, который не только обеспечивает гладкую поверхность реза, но и может быстро работать с очень твердыми материалами, такими как алюминий и нержавеющая сталь. Однако первый взгляд на рынок показал: для решения сравнительно небольшой задачи компании CES потребуются крупные инвестиции.
“И тогда в поле нашего зрения попал станок NeoSpark 500 компании KNUTH, который в отличие от аналогичных изделий может работать с множеством разных материалов, – вспоминает Шнелль. При выполнении 3D-печати часто возникает необходимость отделения плит из сплошного материала диаметром до 300 миллиметров. NeoSpark 500 обрабатывает детали длиной до 1200 и шириной до 700 миллиметров, без проблем разрезая молибденовой проволокой, в частности, твердые материалы. Высокое качество резки достигается, среди прочего, за счет использования специального электролита, который повышает производительность и обеспечивает быстрый отвод продуктов эрозии. Результаты пробной резки убедили поначалу скептически настроенных инженеров CES.
“Инструктаж по работе с NeoSpark также прошел на высоте, – выражает похвалу Шнелль. – В целом станок удивительно прост в управлении. На нем могут работать не только наши инженеры, но и студенты”. Разработчики пользуются проволочным электроэрозионным станком почти по четыре часа в день, а это больше, чем планировалось изначально. “Качество резки очень высокое, дополнительная обработка после нее не нужна, – подчеркивает Шнелль. – На NeoSpark мы уже разрезаем и готовые функциональные элементы, находящиеся в мелкосерийном производстве”. История успеха NeoSpark 500 разошлась по компании CES. “Для решения наших задач одного станка вполне достаточно, но другие отделы производства им уже заинтересовались”, – делится по секрету Шнелль
Электроэрозионный станок с ЧПУ с системой высокоскоростной обратной подачи проволоки
Ваш запрос получен. Благодарим за проявленный интерес! Наш сотрудник свяжется с Вами в течение одного рабочего дня.
Обновите страницу и попробуйте отправить форму еще раз.